Ang playwud ay gawa sa tatlo o higit pang manipis na patong ng kahoy na pinagsama-sama ng pandikit.Ang bawat layer ng kahoy, o ply, ay karaniwang nakatutok sa butil nito na tumatakbo sa tamang mga anggulo sa katabing layer upang mabawasan ang pag-urong at pagbutihin ang lakas ng natapos na piraso.Karamihan sa plywood ay pinipindot sa malalaking, flat sheet na ginagamit sa pagtatayo ng gusali.Ang ibang mga piraso ng plywood ay maaaring mabuo sa simple o tambalang mga kurba para gamitin sa mga kasangkapan, bangka, at sasakyang panghimpapawid.
Ang paggamit ng mga manipis na patong ng kahoy bilang isang paraan ng pagtatayo ay nagsimula noong humigit-kumulang 1500 BC nang ang mga manggagawang Egyptian ay nagbuklod ng mga manipis na piraso ng maitim na kahoy na ebony sa labas ng isang cedar casket na matatagpuan sa libingan ni Haring Tut-Ankh-Amon.Ang pamamaraang ito ay ginamit nang maglaon ng mga Griyego at Romano upang makagawa ng magagandang kasangkapan at iba pang mga bagay na pampalamuti.Noong 1600s, ang sining ng pagdekorasyon ng mga muwebles na may manipis na piraso ng kahoy ay nakilala bilang veneering, at ang mga piraso mismo ay nakilala bilang veneer.
Hanggang sa huling bahagi ng 1700s, ang mga piraso ng veneer ay ganap na pinutol ng kamay.Noong 1797, nag-aplay ang Ingles na si Sir Samuel Bentham para sa mga patent na sumasaklaw sa ilang mga makina upang makagawa ng mga veneer.Sa kanyang mga aplikasyon ng patent, inilarawan niya ang konsepto ng pag-laminate ng ilang layer ng veneer na may pandikit upang makabuo ng mas makapal na piraso—ang unang paglalarawan ng tinatawag nating plywood.
Sa kabila ng pag-unlad na ito, umabot ng halos isa pang daang taon bago natagpuan ng mga laminated veneer ang anumang komersyal na gamit sa labas ng industriya ng muwebles.Noong mga 1890, ang mga nakalamina na kahoy ay unang ginamit upang gumawa ng mga pinto.Habang lumalago ang demand, ilang kumpanya ang nagsimulang gumawa ng mga sheet ng multiple-ply laminated wood, hindi lamang para sa mga pinto, kundi para magamit din sa mga riles ng tren, bus, at eroplano.Sa kabila ng tumaas na paggamit na ito, ang konsepto ng paggamit ng "naka-paste na mga kahoy," gaya ng sarkastiko na tawag sa kanila ng ilang manggagawa, ay nakabuo ng negatibong imahe para sa produkto.Upang kontrahin ang imaheng ito, ang mga tagagawa ng nakalamina na kahoy ay nakilala at sa wakas ay naayos ang terminong "plywood" upang ilarawan ang bagong materyal.
Noong 1928, ang unang standard-sized na 4 ft by 8 ft (1.2 m by 2.4 m) na plywood sheet ay ipinakilala sa United States para gamitin bilang isang pangkalahatang materyales sa gusali.Sa mga sumunod na dekada, pinahusay na pandikit at mga bagong paraan ng produksyon ang plywood na magamit para sa iba't ibang uri ng aplikasyon.Ngayon, pinalitan ng plywood ang pinutol na tabla para sa maraming layunin ng konstruksiyon, at ang paggawa ng plywood ay naging isang multi-bilyong dolyar, pandaigdigang industriya.
Ang mga panlabas na layer ng playwud ay kilala ayon sa pagkakabanggit bilang mukha at likod.Ang mukha ay ang ibabaw na gagamitin o makikita, habang ang likod ay nananatiling hindi ginagamit o nakatago.Ang gitnang layer ay kilala bilang ang core.Sa mga plywood na may lima o higit pang mga ply, ang mga inter-mediate na layer ay kilala bilang mga crossband.
Ang playwud ay maaaring gawin mula sa mga hardwood, softwood, o kumbinasyon ng dalawa.Kasama sa ilang karaniwang hardwood ang abo, maple, mahogany, oak, at teak.Ang pinakakaraniwang softwood na ginagamit sa paggawa ng playwud sa Estados Unidos ay Douglas fir, bagaman maraming uri ng pine, cedar, spruce, at redwood ang ginagamit din.
Ang composite plywood ay may core na gawa sa particleboard o solidong mga piraso ng tabla na pinagdugtong sa gilid sa gilid.Ito ay tapos na sa isang plywood veneer mukha at likod.Ginagamit ang composite plywood kung saan kailangan ang napakakapal na sheet.
Ang uri ng pandikit na ginamit upang pagsama-samahin ang mga patong ng kahoy ay depende sa partikular na aplikasyon para sa natapos na plywood.Ang mga softwood na plywood sheet na idinisenyo para sa pag-install sa panlabas ng isang istraktura ay karaniwang gumagamit ng phenol-formaldehyde resin bilang pandikit dahil sa mahusay na lakas at paglaban nito sa kahalumigmigan.Ang mga softwood na plywood na sheet na idinisenyo para sa pag-install sa loob ng isang istraktura ay maaaring gumamit ng isang protina ng dugo o isang soybean protein adhesive, bagaman karamihan sa mga softwood interior sheet ay ginawa na ngayon gamit ang parehong phenol-formaldehyde resin na ginagamit para sa mga panlabas na sheet.Ang hardwood na playwud na ginagamit para sa panloob na mga aplikasyon at sa pagtatayo ng mga kasangkapan ay kadalasang ginagawa gamit ang urea-formaldehyde resin.
Ang ilang mga application ay nangangailangan ng mga plywood sheet na may manipis na layer ng plastic, metal, o resin-impregnated na papel o tela na nakadikit sa mukha o likod (o pareho) upang bigyan ang panlabas na ibabaw ng karagdagang pagtutol sa kahalumigmigan at abrasion o upang mapabuti ang pintura nito- may hawak na mga ari-arian.Ang nasabing plywood ay tinatawag na overlay na playwud at karaniwang ginagamit sa mga industriya ng konstruksiyon, transportasyon, at agrikultura.
Ang iba pang mga plywood sheet ay maaaring lagyan ng likidong mantsa upang bigyan ang mga ibabaw ng isang tapos na hitsura, o maaaring tratuhin ng iba't ibang mga kemikal upang mapabuti ang paglaban ng apoy ng plywood o paglaban sa pagkabulok.
Mayroong dalawang malawak na klase ng playwud, bawat isa ay may sarili nitong sistema ng pagmamarka.
Ang isang klase ay kilala bilang construction at industrial.Ang mga plywood sa klase na ito ay pangunahing ginagamit para sa kanilang lakas at na-rate ayon sa kanilang kakayahan sa pagkakalantad at ang grado ng veneer na ginamit sa mukha at likod.Ang kakayahan sa pagkakalantad ay maaaring panloob o panlabas, depende sa uri ng pandikit.Ang mga marka ng veneer ay maaaring N, A, B, C, o D. Ang grado ng N ay may napakakaunting mga depekto sa ibabaw, habang ang grado ng D ay maaaring magkaroon ng maraming buhol at hati.Halimbawa, ang plywood na ginagamit para sa subflooring sa isang bahay ay na-rate na "Interior CD".Nangangahulugan ito na mayroon itong C na mukha na may D likod, at ang pandikit ay angkop para sa paggamit sa mga protektadong lokasyon.Ang mga panloob na plies ng lahat ng construction at industrial na plywood ay ginawa mula sa grade C o D veneer, anuman ang rating.
Ang ibang klase ng plywood ay kilala bilang hardwood at decorative.Ang mga plywood sa klase na ito ay pangunahing ginagamit para sa kanilang hitsura at namarkahan sa pababang pagkakasunud-sunod ng paglaban sa kahalumigmigan bilang Teknikal (Palabas), Uri I (Palabas), Uri II (Interior), at Uri III (Interior).Ang kanilang mga veneer sa mukha ay halos walang mga depekto.
Mga sukat
Ang mga sheet ng plywood ay may kapal mula sa.06 in (1.6 mm) hanggang 3.0 in (76 mm).Ang pinakakaraniwang kapal ay nasa hanay na 0.25 in (6.4 mm) hanggang 0.75 in (19.0 mm).Kahit na ang core, ang mga crossband, at ang mukha at likod ng isang sheet ng playwud ay maaaring gawa sa iba't ibang kapal ng mga veneer, ang kapal ng bawat isa ay dapat balanse sa paligid ng gitna.Halimbawa, ang mukha at likod ay dapat na magkapareho ang kapal.Gayundin ang itaas at ibabang mga crossband ay dapat na pantay.
Ang pinakakaraniwang sukat para sa mga plywood sheet na ginagamit sa pagtatayo ng gusali ay 4 ft (1.2 m) ang lapad at 8 ft (2.4 m) ang haba.Ang iba pang karaniwang lapad ay 3 piye (0.9 m) at 5 piye (1.5 m).Ang mga haba ay nag-iiba mula sa 8 piye (2.4 m) hanggang 12 piye (3.6 m) sa 1 piye (0.3 m) na mga pagtaas.Ang mga espesyal na application tulad ng paggawa ng bangka ay maaaring mangailangan ng mas malalaking sheet.
Ang mga punong ginamit sa paggawa ng playwud ay karaniwang mas maliit ang diyametro kaysa sa mga ginagamit sa paggawa ng tabla.Sa karamihan ng mga kaso, sila ay nakatanim at lumaki sa mga lugar na pag-aari ng kumpanya ng plywood.Ang mga lugar na ito ay maingat na pinamamahalaan upang mapakinabangan ang paglaki ng puno at mabawasan ang pinsala mula sa mga insekto o sunog.
Narito ang karaniwang pagkakasunud-sunod ng mga operasyon para sa pagproseso ng mga puno sa karaniwang 4 ft by 8 ft (1.2 m by 2.4 m) na plywood sheet:
Ang mga log ay unang tinatanggal at pagkatapos ay pinutol sa mga bloke ng peeler.Upang maputol ang mga bloke sa mga piraso ng pakitang-tao, ang mga ito ay unang ibabad at pagkatapos ay binalatan sa mga piraso.
1 Ang mga piling puno sa isang lugar ay minarkahan bilang handa nang putulin, o putulin.Ang pagputol ay maaaring gawin gamit ang mga chain saw na pinapagana ng gasolina o may malalaking hydraulic shear na nakakabit sa harap ng mga gulong na sasakyan na tinatawag na fellers.Ang mga limbs ay tinanggal mula sa mga nahulog na puno na may chain saws.
2 Ang pinutol na mga puno, o mga troso, ay kinakaladkad patungo sa isang loading area ng mga gulong na sasakyan na tinatawag na skidders.Ang mga troso ay pinutol sa haba at ikinakarga sa mga trak para sa paglalakbay sa plywood mill, kung saan ang mga ito ay nakasalansan sa mahabang tambak na kilala bilang log deck.
3 Dahil kailangan ang mga log, kukunin sila mula sa mga log deck ng mga pagod na goma na loader at inilalagay sa isang chain conveyor na magdadala sa kanila sa debarking machine.Ang makinang ito ay nag-aalis ng bark, alinman sa may matalas na ngipin na nakakagiling na mga gulong o may mga jet ng mataas na presyon ng tubig, habang ang log ay dahan-dahang umiikot tungkol sa mahabang axis nito.
4 Ang mga debarked log ay dinadala sa gilingan sa isang chain conveyor kung saan pinuputol ito ng malaking circular saw sa mga seksyon na humigit-kumulang 8 ft-4 in (2.5 m) hanggang 8 ft-6 in (2.6 m) ang haba, na angkop para sa paggawa ng karaniwang 8 ft. (2.4 m) mahabang sheet.Ang mga seksyon ng log na ito ay kilala bilang mga bloke ng peeler.
5 Bago maputol ang pakitang-tao, ang mga bloke ng peeler ay dapat na pinainit at ibabad upang mapahina ang kahoy.Ang mga bloke ay maaaring steamed o ilubog sa mainit na tubig.Ang prosesong ito ay tumatagal ng 12-40 oras depende sa uri ng kahoy, diameter ng bloke, at iba pang mga kadahilanan.
6 Ang pinainit na mga bloke ng peeler ay dinadala sa peeler lathe, kung saan ang mga ito ay awtomatikong nakahanay at ipinapasok sa lathe nang paisa-isa.Habang ang lathe ay mabilis na umiikot sa block tungkol sa mahabang axis nito, ang isang full-length na blade ng kutsilyo ay nagbabalat ng tuluy-tuloy na sheet ng veneer mula sa ibabaw ng spinning block sa bilis na 300-800 ft/min (90-240 m/min).Kapag ang diameter ng block ay nabawasan sa humigit-kumulang 3-4 in (230-305 mm), ang natitirang piraso ng kahoy, na kilala bilang peeler core, ay ilalabas mula sa lathe at isang bagong peeler block ang ilalagay sa lugar.
7 Ang mahabang sheet ng veneer na lumalabas mula / sa peeler lathe ay maaaring iproseso kaagad, o maaari itong itago sa mahaba, maraming antas na tray o sugat sa mga rolyo.Sa anumang kaso, ang susunod na proseso ay nagsasangkot ng pagputol ng veneer sa magagamit na mga lapad, karaniwang mga 4 ft-6 in (1.4 m), para sa paggawa ng karaniwang 4 ft (1.2 m) na lapad na plywood sheet.Kasabay nito, ang mga optical scanner ay naghahanap ng mga seksyon na may mga hindi katanggap-tanggap na mga depekto, at ang mga ito ay pinuputol, na nag-iiwan ng mas mababa sa karaniwang lapad na mga piraso ng veneer.
Ang mga basang piraso ng pakitang-tao ay nasusuka sa isang roll, habang ang isang optical scanner ay nakakakita ng anumang hindi katanggap-tanggap na mga depekto sa kahoy.Kapag natuyo ang pakitang-tao ay namarkahan at isinalansan.Ang mga piling seksyon ng pakitang-tao ay pinagdikit.Ang isang mainit na press ay ginagamit upang i-seal ang veneer sa isang solidong piraso ng playwud, na pupugutan at babasahin bago tatakan ng naaangkop na grado nito.
8 Ang mga seksyon ng pakitang-tao ay pinagsunod-sunod at isinalansan ayon sa grado.Maaari itong gawin nang manu-mano, o maaari itong awtomatikong gawin gamit ang mga optical scanner.
9 Ang mga pinagsunod-sunod na mga seksyon ay pinapakain sa isang dryer upang bawasan ang kanilang moisture content at hayaan silang lumiit bago sila idikit.Karamihan sa mga plywood mill ay gumagamit ng mechanical dryer kung saan ang mga piraso ay patuloy na gumagalaw sa isang heated chamber.Sa ilang mga dryer, ang mga jet ng mataas na bilis, pinainit na hangin ay ibinubuga sa ibabaw ng mga piraso upang mapabilis ang proseso ng pagpapatuyo.
10 Habang lumalabas ang mga seksyon ng veneer mula sa dryer, nakasalansan ang mga ito ayon sa grado.Ang mga underwidth na seksyon ay may karagdagang veneer na pinagdugtong ng tape o pandikit upang makagawa ng mga piraso na angkop para gamitin sa mga panloob na layer kung saan ang hitsura at lakas ay hindi gaanong mahalaga.
11 Ang mga seksyon ng veneer na ilalagay sa mga crossway—ang core sa three-ply sheet, o ang mga crossband sa five-ply sheet—ay pinuputol sa mga haba na humigit-kumulang 4 ft-3 in (1.3 m).
12 Kapag ang naaangkop na mga seksyon ng pakitang-tao ay binuo para sa isang partikular na run ng playwud, ang proseso ng paglalagay at pagdikit ng mga piraso ay magsisimula.Maaari itong gawin nang manu-mano o semi-awtomatikong gamit ang mga makina.Sa pinakasimpleng kaso ng mga three-ply sheet, ang back veneer ay inilatag na patag at pinapatakbo sa pamamagitan ng isang glue spreader, na naglalagay ng isang layer ng pandikit sa itaas na ibabaw.Ang mga maiikling seksyon ng core veneer ay inilalagay sa mga crossway sa ibabaw ng nakadikit na likod, at ang buong sheet ay dadaan sa glue spreader sa pangalawang pagkakataon.Sa wakas, ang face veneer ay inilalagay sa ibabaw ng nakadikit na core, at ang sheet ay nakasalansan sa iba pang mga sheet na naghihintay na pumunta sa press.
13 Ang mga nakadikit na sheet ay inilalagay sa isang maramihang pagbubukas ng hot press.ang mga pagpindot ay kayang humawak ng 20-40 na mga sheet sa isang pagkakataon, na ang bawat sheet ay na-load sa isang hiwalay na puwang.Kapag ang lahat ng mga sheet ay na-load, ang press ay pinipiga ang mga ito nang magkasama sa ilalim ng presyon na humigit-kumulang 110-200 psi (7.6-13.8 bar), habang kasabay nito ay pinapainit ang mga ito sa temperatura na humigit-kumulang 230-315° F (109.9-157.2°). C).Tinitiyak ng presyur ang magandang kontak sa pagitan ng mga layer ng veneer, at ang init ay nagiging sanhi ng pandikit na gumaling nang maayos para sa maximum na lakas.Pagkatapos ng isang panahon ng 2-7 minuto, ang pindutin ay binuksan at ang mga sheet ay diskargado.
14 Ang magaspang na mga sheet ay dumaan sa isang hanay ng mga lagari, na pinuputol ang mga ito sa kanilang huling lapad at haba.Ang mga sheet na may mataas na grado ay dumadaan sa isang set ng 4 ft (1.2 m) wide belt sanders, na buhangin sa mukha at likod.Ang mga intermediate grade sheet ay manu-manong nalagyan ng buhangin upang linisin ang mga magaspang na lugar.Ang ilang mga sheet ay pinapatakbo sa isang hanay ng mga circular saw blades, na pumuputol ng mababaw na mga uka sa mukha upang bigyan ang plywood ng texture na hitsura.Pagkatapos ng panghuling inspeksyon, ang anumang natitirang mga depekto ay naayos.
15 Ang mga natapos na sheet ay nakatatak ng isang markang-marka na nagbibigay sa mamimili ng impormasyon tungkol sa rating ng pagkakalantad, grado, numero ng mill, at iba pang mga kadahilanan.Ang mga sheet ng parehong grade-trademark ay pinagsama-sama sa mga stack at inilipat sa bodega upang maghintay ng kargamento.
Tulad ng tabla, walang perpektong piraso ng playwud.Ang lahat ng mga piraso ng playwud ay may isang tiyak na halaga ng mga depekto.Ang bilang at lokasyon ng mga depektong ito ay tumutukoy sa grado ng plywood.Ang mga pamantayan para sa konstruksyon at mga pang-industriyang plywood ay tinukoy ng Product Standard PS1 na inihanda ng National Bureau of Standards at ng American Plywood Association.Ang mga pamantayan para sa hardwood at decorative plywood ay tinukoy ng ANSIIHPMA HP na inihanda ng American National Standards Institute at ng Hardwood Plywood Manufacturers' Association.Ang mga pamantayang ito ay hindi lamang nagtatatag ng mga sistema ng pagmamarka para sa playwud, ngunit tinukoy din ang mga pamantayan sa konstruksyon, pagganap, at aplikasyon.
Kahit na ang plywood ay gumagawa ng medyo mahusay na paggamit ng mga puno—na pangunahing pinaghihiwalay ang mga ito at ibinabalik ang mga ito sa isang mas malakas, mas magagamit na pagsasaayos—mayroon pa ring malaking basura na likas sa proseso ng pagmamanupaktura.Sa karamihan ng mga kaso, halos 50-75% lamang ng magagamit na dami ng kahoy sa isang puno ang na-convert sa plywood.Upang mapabuti ang figure na ito, maraming mga bagong produkto ang nasa ilalim ng pag-unlad.
Ang isang bagong produkto ay tinatawag na oriented strand board, na ginagawa sa pamamagitan ng paghiwa ng buong log sa mga strands, sa halip na pagbabalat ng isang pakitang-tao mula sa log at itapon ang core.Ang mga strands ay halo-halong may isang malagkit at naka-compress sa mga layer na may butil na tumatakbo sa isang direksyon.Ang mga naka-compress na layer na ito ay naka-orient sa tamang mga anggulo sa isa't isa, tulad ng plywood, at pinagsama-sama.Ang oriented strand board ay kasing lakas ng plywood at medyo mas mura.
Oras ng post: Ago-10-2021